Vers des relocalisations industrielles massives ?

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Beaucoup d'éléments amènent les entreprises à réfléchir à des relocalisations de leurs sites industriels en France, que ceux-ci soient délocalisés dans les pays d'Asie, méditerranéens, ou plus à l'est de l'Europe.

Les délocalisations ont été une véritable mode au début des années 2000 et nombre d'industries, principalement les PME/PMI, ont été attirées par la possibilité de diminuer dans des proportions très importantes leurs coûts de production, essentiellement constitués de main- d'œuvre, et d'utiliser des capacités de production plus flexibles et moins réglementées.

Si les délocalisations ont amené des premiers gains sur les coûts de revient de production, elles n'ont pas été couronnées de succès sur d'autres critères de taille : la qualité du produit non constante, les délais de transport importants, la nécessité de sécuriser les approvisionnements par des stocks de sécurité élevés et la gestion de flux internationaux complexes et à risques.

Le supply chain management a permis de prendre en compte cette globalité en s'appuyant sur la gestion des coûts complets, l'analyse des risques et la prise en compte des contraintes environnementales et sociales. Suivant les types de produits, les écarts se situent ainsi dans une fourchette de 10 % moins cher à + 20 % plus cher pour un produit fabriqué en Asie et rendu en Europe par rapport à un produit fabriqué en France.

Des produits « made in France »

Une étude menée récemment par le cabinet Capgemini montre qu'en refaisant les calculs de rentabilité sur la chaîne complète, des PME/PMI s'aperçoivent que les gains escomptés ne sont pas au rendez-vous et que le retour en France ou en Europe de leurs sites industriels permettra d'assurer non seulement une meilleure rentabilité mais aussi une plus grande réactivité face à la demande des consommateurs.

Lectra, leader mondial dans les systèmes de découpe de textile, a ainsi réalisé il y a quelques années une analyse complète sur la rentabilité de ses produits fabriqués à Cestas. Les conclusions ont montré que les scénarios de délocalisation que ses concurrents avaient adoptés n'étaient pas à terme rentables et que la production en France était un atout considérable en termes d'innovation, de protection de la propriété intellectuelle, mais aussi de réactivité vis-à-vis de ses clients. Le tout avec des prix de revient calculés sur toute la chaîne équivalents.

Geneviève Lethu, spécialisée dans le commerce d'articles d'art de la table et de décoration, ne fabrique plus que 10 % de ses produits en Asie, contre 40 % il y a cinq ans. L'entreprise a dû repenser son modèle de délocalisation face aux problèmes de qualité récurrents, d'augmentation des coûts de revient de main- d'œuvre en Asie pour répondre aux attentes sociales, et aux risques importants de contrefaçon. En misant dorénavant sur le « made in France », l'entreprise a retrouvé sa rentabilité.

Idem pour Majencia, leader français fabricant de mobilier de bureau, qui a repensé l'ensemble de son processus de production pour faire des produits français low-cost, et ce en prenant le virage du développement durable. L'entreprise économise ainsi plus de 700 tonnes d'émissions de CO2 par an et possède une gamme de produits entièrement recyclables.

Penser globalement leurs localisations industrielles, en intégrant toutes les caractéristiques du supply chain management, permet ainsi à ces entreprises de pérenniser leur évolution et s'ancrer de façon durable dans leur territoire.

Par l'équipe de recherche en Supply Chain Management à BEM